Poprawa produktywności

Technika ta oznacza porządek i poprawną organizację stanowiska pracy.

W skład 5S wchodzą: selekcja, systematyka, sprzątanie, standaryzacja oraz samodyscyplina.

W praktyce wdrażania tej techniki przechodząc przez jej kolejne etapy rozpoczynamy od pozbycia się zbędnych przedmiotów, w tym również narzędzi. Wielokrotnie zdarza się, iż pracownik gromadzi wiele przedmiotów, które w żaden sposób nie są mu potrzebne do wykonywanych zadań, a co więcej utrudniają ich wykonywanie.
Pracownik powinien posługiwać się jedynie tymi narzędziami, które są mu niezbędne do wykonywanej czynności, ponieważ ich nadmiar utrudnia efektywne wykonywanie operacji oraz utrudnia dostępność do narzędzi innym pracownikom.

Przechodząc do kolejnego etapu, którym jest systematyka, każdemu przedmiotowi oraz narzędziu przypisujemy określone miejsce przechowywania. Może ono zostać oznaczone kartą z opisem. Po zakończeniu korzystania z narzędzia pracownik powinien odłożyć je we właściwe miejsce.

W trakcie jak i po zakończeniu pracy pracownik powinien utrzymywać porządek na stanowisku pracy. W trakcie wykonywania zadań utrzymanie porządku w wielu przypadkach może być utrudnione, lecz bezwzględnie po zakończeniu pracy, stanowisko powinno zostać przez pracownika uporządkowane.

Standaryzacja stanowi istotny etap procesu wdrażania techniki 5S. Standaryzacja ma na celu utrzymanie wypracowanych we wcześniejszych etapach zachowań, czyli odkładania narzędzi we właściwe miejsca, czy porządkowania stanowiska pracy. W tym celu należy wypracować sposób autokontroli oraz metody jego doskonalenia.

Ostatni etap stanowi samodyscyplina. Pracownik powinien czuć się odpowiedzialnych, nie tylko za wykonywanie swoich zadań produkcyjnych, ale również za utrzymywanie standardów wypracowanych, dzięki wdrożeniu 5S. Dążymy do tego, aby utrzymywanie standardów 5S stało się dla pracownika zwyczajem, a nie obowiązkiem.

Celem, do którego zmierza wykorzystanie narzędzia SMED jest skrócenie czasu przewidzianego na przezbrajanie maszyn.

Maksymalny czas przezbrojenia maszyny dopuszczalny przy wykorzystywaniu tej techniki to 10 minut.
Technika SMED zmierza do wydłużenia efektywnego czasu produkcji, a więc w prostej linii odnosi się do zwiększenia produktywności przedsiębiorstwa.
Dzięki SMED przedsiębiorstwo może opierać swoją produkcję o dużo mniejsze serie, jak również o znacznie niższe zapasy magazynowe. W znaczny sposób wpływa to na uelastycznienie w produkcji przedsiębiorstwa oraz obniża koszty magazynowania oraz co bardzo ważne znacząco zmniejsza środki finansowe zamrożone w materiałach magazynowanych.

Na skrócenie czasu przezbrajania ma wpływ wiele czynników m.in. łatwość i szybkość w dostępie do odpowiednich narzędzi. Wynika zatem, iż technika SMED ściśle łączy się z wykorzystaniem narzędzia szczupłego zarządzania jakim jest 5S.
Należy zaznaczyć, iż wartość idealna w oparciu o technikę SMED, czyli maksymalnie 10 minut przeznaczone na przezbrojenie maszyny nie zawsze może zostać osiągnięte. Jednak nie jest to cel sam w sobie.
Celem, do którego zmierzamy dzięki SMED jest jak najbardziej to tylko możliwe skrócenie czasu przezbrojenia maszyny, jednak nie kosztem jakości wyrobu czy bezpieczeństwa pracy operatora. Specyfika każdego przedsiębiorstwa jest różna.
W niektórych przedsiębiorstwach skrócenie czasu przezbrojenia o 40% może być traktowane jako sukces.

Tak jak w ogólnych założeniach szczupłego zarządzania, a szczególnie w technice Kaizen zmierzamy do ciągłego doskonalenia procesów mających miejsce w naszym przedsiębiorstwie. Nawet małe sukcesy, odnoszone w doskonaleniu poszczególnych procesów, w efekcie końcowym złożą się na sukces całego przedsiębiorstwa.

VSM to skrót od angielskiego pojęcia Value Stream Mapping, oznaczającego mapowanie strumienia wartości.

Mapowanie strumienia wartości oznacza analizowanie przepływu wyrobu poprzez cały proces produkcyjny, bądź też jako dokładna analiza pewnego wycinku procesu.
Sama procedura mapowania, biorąc pod uwagę aspekt techniczny jest niezwykle prosta. Uwzględniając główne narzędzia pomocne przy analizie na pierwszym miejscu pojawia się ołówek oraz karta.

W analizie istotne jest schematyczne przedstawienie przepływu materiałów i informacji podczas procesu produkcyjnego.
Wynikiem prac jest stworzenie Mapy Stanu Obecnego.Najlepszym podejćiem w odniesnieniu do tworzenia mapy przebiegu wyrobu poprzez proces produkcyjny jest praca w grupie. Jest to wskazane rozwiązanie ponieważ po naszkicowaniu stanu obecnego, członkowie grupy wspólnie analizują mapę i starają się stworzyć Mape Stanu Przyszłego.
Niezwykle istotne jest spojrzenie na proces z punktu widzenia kilku osób. W ten sposób dajemy sobie szansę na stworzenie doskonalszej Mapy Stanu Przyszłego.
Technika VSM jest bradzo pomocna przy przygotowaniu przedsiębiorstwa do wdrażania pozostałych narzędzi Lean Manufacturing.

Technika Kaizen oznacza filozofię ciągłego ulepszania, dążenia do doskonałości.

Dla tej techniki każdy z uczestników procesu (zarząd, technolodzy, planiści, operatorzy itd.) jest niezwykle istotony, ponieważ jeśli każda z osób chociaż w niewielkim stopniu będzie dążyła do świadomego ulepszania swojego obrębu działań, sumarycznie cała firma odniesie sukces.

Technika kaizen opiera się na 10 zasadach:

Problemy stwarzają możliwości,
Pytaj 5 razy „Dlaczego?”,
Czerp pomysły od wszystkich,
Myśl nad rozwiązaniami możliwymi do wdrożenia,
Odrzucaj ustalony stan rzeczy,
Wymówki, że czegoś się nie da zrobić są zbędne,
Wybieraj proste rozwiązania – nie czekając na te idealne,
Użyj sprytu zamiast pieniędzy,
Pomyłki koryguj na bieżąco,
Ulepszenie nie ma końca...

TPM (z ang. Total Productivity Maintenance) oznacza kompleksowe utrzymanie produktywności.

TPM zmierza do utrzymania „trzech zer” – zero awarii, zero braków, zero wypadków przy pracy.
TPM opiera się na dwóch aspektach: ludzkim i maszyn.

W obrębie pracowników technika TPM ma na celu wdrożenie takiego modelu zachowań, który zwiększy wydajność pracy wśród operatorów.

Kluczem do osiągnięcia tego celu wg. Techniki TPM jest systematyczne szkolenie operatorów, dzięki czemu stają się oni bardziej opodwiedzialni i samodzieli przy wykonywaniu swoich zadań. Ich zachowania mają bezpośredni wpływ na funkcjonowanie całęgo parku maszynowego, ponieważ poszczególny operator odpowiadający za swoją maszynę jest w stanie z wyprzedzeniem zgłośić pracownikom utrzymania ruchu mogącą pojawić się awarię. Istotne jest wyrażenie „mogącą się pojawić” , natomiast nie „już zaistniałą”.
Korzyści tej sytuacji są oczywiste.
Z czasem sami operatorzy zaczynają przedstawiać projekty ulepszeń.

Korzyści płynące z wdrożenia TPM są wyraziste: zwiększenie produktywności, zmiejszenie kosztów, awarii, wypadków przy pracy czy poczucie wartości własnej pracy wśród operatorów.

Technika Kanban opiera się na cyrkulacji i analizie kart wyrobów.

Kanban operia się również na systemie informacyjnym związnym z planowaniem zadań produkcyjnych.

Każde ogniwo łańcucha produkcyjnego w danej chwili ma zazadnie wyprodukować taką ilość wyrobu, jaka jest aktualnie potrzebna.
Do niezbędnego minimum lub nawet całkowicie ograniczone są ilości magazynowanych surowców, towarów i półfabrykatów.
Dostawy od kontrahentów niemalże całkowicie zsynchronizowane są z aktualnymi zadaniami produkcyjnymi. Materiały dostarczane są z godzionową dokłądnością. Koszty zamrożonych środków finasowych oraz koszty przestrzeni magazynowej są minimalne. Podejsćie takie pozwala na ogormne osczędności w sferze materiałowej.

W swoim pierwotnym założeniu metoda Kanban opierała się na wypełnianiu i przekazywniu pomiędzy działami przedsiębiorstwa kart wyrobów.
W chwili obecnej możliwe jest zastąpnienie tej tradycyjnej drogii systemami informatycznymi wspierającymi firmę w zarządzaniu i planowaniu produkcji.

Metoda Kanban zmierza do założenia „7 x żadnych”:

braków,
opóźnień,
zapasów,
kolejek,
bezczynności,
zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
przemieszczeń.

CentriCut

Menu Główne

Oprogramowanie

O firmie

Dodatkowe informacje

Hypertherm